Autonomer AGV-Gabelstapler

AGV Autonomous Forklift wird mit der MES-Systemverwaltung kombiniert und kann intelligent mit Druckmaschinen, Verbundmaschinen, Aushärtungsräumen, Schneidemaschinen, Lagern usw. interagieren, um Aufgaben wie Handhabung, Be- und Entladen sowie Wiegen zu erledigen. Durch Sensoren und Lasernavigationstechnologie kann es sich an komplexe Umgebungen anpassen, manuelle Eingriffe reduzieren und die Arbeitseffizienz verbessern. Der unbemannte Gabelstapler ist mit mehreren Funktionen zur Vermeidung von Hindernissen ausgestattet, mit denen Hindernisse erkannt und umgangen werden können, um Sicherheit und Effizienz im Betrieb zu gewährleisten.

In Fabriken werden autonome AGV-Gabelstapler für die Handhabung von Rohstoffen, die Verteilung von Teilen und das Be- und Entladen von Fertigprodukten eingesetzt und sind nahtlos mit der Produktionslinie verbunden, um eine rechtzeitige Materialversorgung zu gewährleisten und die Produktionskosten zu senken. In intensiven Regallagern können unbemannte AGV-Gabelstapler die automatische Lagerung, Handhabung und Stapelung von Waren realisieren und so die Lagereffizienz verbessern.

Navigationsmodus: Lasernavigation Konturlichter: 4
Laser-Hindernisvermeidung: Linkes und rechtes Hindernisvermeidungs-Laserradar
Vermeidung von Gabelhindernissen: Vermeidung von fotoelektrischen Hindernissen an der Gabel
Kollisionsbalkenerkennung: Erkennung des hinteren Gummi-Kollisionsbalkens
Not-Aus-Taste: linker / rechter Not-Aus-Taster
Nennbetriebsgeschwindigkeit (ohne Last) (mm/s): 1200
Genauigkeit des Anschlagwinkels (°): ± 1
Genauigkeit der Stoppposition (mm): ± 10
Batterietyp: Lithium-Eisenphosphat-Batterie
Batteriespannung: 24V
Arbeitszeit unter Nennbedingungen (h): 8
Ladezeit (h): 2,5 Stunden
Gesamtabmessungen L*B*H (mm): 2887*1120*2330
Drehradius (mm): 2650 Hubhöhe (mm): 3000
Bodenfreiheit des Fahrgestells (mm): 40
Gabelbreite (mm): 680
Hebe- und Rotationsmethode: elektrisch hydraulisch
Eigengewicht (kg): 1400 Nennlast (kg): 1600

Wie passt sich der autonome AGV-Gabelstapler an die „Umgebungsstörungen“ einer Druck- und Verpackungswerkstatt an?
1. Bodenanpassung: Werkstattböden können leichte Gefälle, Nähte oder vereinzelte Verpackungsreste aufweisen. Das AGV-Chassis hat eine Bodenfreiheit von 40 mm und seine Antriebsräder bestehen aus rutschfestem Gummi. Ausgestattet mit einem „Algorithmus zur Erkennung der Bodenebenheit“, passt er die Antriebskraft automatisch an den Bodenwiderstand an, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten und das Verschütten von Material zu verhindern.
2. Lichtanpassung: Der Lichtunterschied zwischen natürlichem Tageslicht und Nachtbeleuchtung in einer Werkstatt kann die Erkennungsgenauigkeit visueller Sensoren beeinträchtigen. Das AGV passt die Kamerabelichtung und die Lidar-Leistung automatisch an, um eine genaue Hinderniserkennung und Arbeitsplatzerkennung bei wechselnden Lichtverhältnissen zu gewährleisten.

Wie können Kosten gesenkt werden?
Der herkömmliche Materialtransport basiert auf handbetriebenen Gabelstaplern. In einer Druckmaschine sind in der Regel ein oder zwei Mitarbeiter zum Laden und Transportieren von Materialien erforderlich, und es besteht die Gefahr von Materialverlusten aufgrund menschlicher Fehler (z. B. Bahnkollisionen und schiefe Kartons). Nachdem das AGV den „unbemannten Betrieb“ erreicht hat, kann ein AGV zwei bis drei Geräte gleichzeitig bedienen, wodurch der Arbeitsaufwand um mehr als 50 % reduziert wird. Gleichzeitig kann durch den präzisen Betrieb des AGV die Materialverlustrate von 3–5 % im manuellen Betrieb auf unter 0,5 % gesenkt werden, was auf lange Sicht die Arbeitskosten und Materialverlustkosten erheblich senken kann.